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  • 分類:行業應用
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  • 發布時間:2018-03-10 13:18
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【概要描述】1、發動機缸體   歐洲賽車隊通過3D打印技術改善他們賽車的發動機性能。通過SLM選擇性激光融化增材製造技術來製造出新的發動機氣缸蓋。通過選擇性激光熔化方案顯著提高氣缸蓋的表麵散熱麵積,減少振動和重量。結果是減少了66%的氣缸蓋重量,從5095克到1755克,並且體積也從1887立方厘米減少到650立方厘米。而氣缸蓋的表麵麵積從823平方厘米增加到6052平方厘米,主要是通過晶格結構帶來的複雜的組

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【概要描述】1、發動機缸體   歐洲賽車隊通過3D打印技術改善他們賽車的發動機性能。通過SLM選擇性激光融化增材製造技術來製造出新的發動機氣缸蓋。通過選擇性激光熔化方案顯著提高氣缸蓋的表麵散熱麵積,減少振動和重量。結果是減少了66%的氣缸蓋重量,從5095克到1755克,並且體積也從1887立方厘米減少到650立方厘米。而氣缸蓋的表麵麵積從823平方厘米增加到6052平方厘米,主要是通過晶格結構帶來的複雜的組

  • 分類:行業應用
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  • 發布時間:2018-03-10 13:18
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詳情

  難點:零部件研發時間較長,從研發到測試,需要製作多款零件模具,花費時間長且成本較高。

  使用3D打印可以實現定製化生產,打印結構複雜、功能複雜的零件。零件測試出現問題時,研發人員可以通過計算機修改相關文件並重新打印,克服傳統汽車零部件研發模式中使用CNC機床或手工製造造成的弊端。大大縮短傳品設計和原型開發所需的時間,並對設計方案進行快速修改。提高生產效率、保證性能質量穩定、縮短生產周期、算短交付周期。

  某發動機缸體

  歐洲賽車隊通過3D打印技術改善他們賽車的發動機性能。通過SLM選擇性激光熔化增材製造技術來製造出新的發動機氣缸蓋。顯著提高氣缸蓋的表麵散熱麵積,減少振動和重量。結果是減少了66%的氣缸蓋重量,從5095克到1755克,並且體積也從1887立方厘米減少到650立方厘米。而氣缸蓋的表麵麵積從823平方厘米增加到6052平方厘米,主要是通過晶格結構帶來的複雜的組織相比,這帶來了更有效的冷卻性能,而冷卻性能對賽車的性能表現至關重要。

 

 

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